- 食品・飲料工場におけるチラー（冷却水循環装置）の電気代が高騰する主な原因
- 現場ですぐに実践できる、チラーの基本的な省エネ・節電方法
- 生産ラインを止めずに電力消費を平均10%以上削減する流体摩擦低減技術「エネデュース」の効果と実績
食品加工工場や飲料工場において、製品の品質を保つために欠かせないのが「チラー（冷却水循環装置）」です。しかし、24時間365日フル稼働することも多いチラーは、工場全体の消費電力の大きな割合を占めており、近年の電気代高騰は大きな経営課題となっています。
本記事では、工場設備管理者様向けに、今日からできる基本的なチラーの省エネ方法から、設備更新をせずに劇的なコスト削減を実現する最新技術までを詳しく解説します。
すぐ実践できる！チラーの基本的な省エネ方法3選
チラーの消費電力を抑えるためには、無駄な負荷を減らすことが第一歩です。まずは以下の3つの基本的な対策を見直してみましょう。
1. 設定温度と冷却水量の最適化
過剰な冷却は電気代の無駄を生みます。生産プロセスにおいて本当に必要な冷却温度を見極め、設定温度を1℃緩和するだけでも、消費電力を数パーセント削減できる可能性があります。また、不要な時間帯のポンプ稼働を停止する運用ルールの徹底も効果的です。
2. 熱交換器やフィルターの定期清掃
チラーの心臓部である熱交換器や、ファン、フィルターに汚れが蓄積すると、熱交換効率が著しく低下し、余分な電力を消費します（コンプレッサーの負荷増大）。定期的なスケール（水垢）除去や清掃メンテナンスは、省エネだけでなく機器の延命にも直結します。
3. 配管の断熱・保温強化
チラーから製造ラインへ冷水を送る配管の断熱材が劣化していると、途中で「冷熱」が逃げてしまい、ロスが発生します。結露が発生している配管は断熱不良のサインです。断熱材の補修・追加を行うことで、冷熱ロスを最小限に抑えられます。
稼働を止めない根本対策！流体摩擦低減技術「エネデュース」
上記のような基本対策を徹底しても、「これ以上の省エネは難しい」「設備を買い替える予算はない」とお悩みの管理者様は多いでしょう。
そこでおすすめなのが、省エネ流体摩擦低減技術「エネデュース（eneduce）」です。
エネデュースは、チラー内の冷媒や潤滑油に特殊なナノ微粒子を注入することで、コンプレッサー内部の金属摩擦を極限まで低減させる技術です。摩擦抵抗が減ることでコンプレッサーの効率が回復し、消費電力を大幅に削減します。大規模な工事や生産ラインの停止を伴わず、稼働したまま施工できる点が、24時間稼働の食品・飲料工場に高く評価されています。
食品・飲料工場におけるチラー省エネ実績データ
以下は、実際にエネデュースを導入した食品加工・飲料工場のチラー設備における削減実績です。多くの現場で、平均10%以上の電力削減に成功しています。
| 業種 | 対象チラー | 施工前の課題 | 削減率 |
|---|---|---|---|
| 食品加工工場 | 水冷式（50HP） | 冷却能力不足・連続運転 | 12.4% 削減 |
| 大手飲料工場 | 空冷式（60HP） | 異音の発生・電気代高騰 | 14.5% 削減 |
| 製氷工場 | ブラインチラー | モリエル線図上の効率悪化 | 11.8% 削減 |
設備投資を抑えて電気代高騰に対抗するために
食品工場のチラーは、稼働時間が長いため、わずかな効率改善が年間で数百万円規模のコスト削減につながるケースも珍しくありません。
機器の買い替えには莫大な初期費用と工期がかかりますが、「エネデュース」であれば、既存の設備を活かしたまま、低コスト・短納期で最大限の省エネ効果を引き出すことが可能です。
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